Una vez definidos los indicadores relevantes que se pretenden medio y mejorar el siguiente paso es estructurar los ítem que componen la planta agrupándolos bien por su función o bien por localización geográfica, e incluso por ambos criterios.
La taxonomía es la ciencia que estudia los principios, métodos y fines de la clasificación. Los conceptos de taxonomía aplicados a instalaciones permiten clasificar los activos de una instalación para agruparlos en entidades de jerarquía superior. Esto hace que se tenga una visión estructurada de todos los activos que componen la planta, y gracias ella, un mejor control sobre ellos. La norma ISO 14224 da una serie de pautas para estructurar los activos de una instalación, que son compatibles con lo indicado en este capítulo.
Relacionado con la implantación de la metodología RCM, esta clasificación permite estructurar como se va a llevar a cabo el estudio, comenzando generalmente por los niveles jerárquicos más bajos (equipos) para acabar con los más altos (áreas e incluso la planta en su totalidad).
Este artículo es un extracto de la Guía 4: Guía para la implantación de RCM3 en instalaciones.
Lo que no se mide, no se mejora. RCM es una metodología que se implanta en la mayoría de los casos buscando una mejora en los resultados. Por eso es my importante medir: pasa saber si está consiguiendo el objetivo principal, que es mejorar.
Con RCM mejoran determinados aspectos, que se reflejan en indicadores muy concretos. La fiabilidad es sin duda el parámetro más afectado por la implementación de RCM: no es extraño que la R del nombre sea precisamente Reliability, esto es, confiabilidad. Así, los equipos e instalaciones se paran cuando el usuario desea, disminuyendo drásticamente el número de paros por fallo en alguna parte del sistema. Hay que recordar que ese fue precisamente el principal motivo del desarrollo de RCM en el sector aeronáutico, evitar fallos en un avión con consecuencias desastrosas.
El segundo parámetro afectado positivamente por una correcta implementación de la metodología RCM es sin duda la disponibilidad. Conviene recordar la diferencia entre fiabilidad, que solo tiene en cuenta las paradas por mantenimiento correctivo no programado, y disponibilidad para cuyo cálculo se tienen en cuenta todas las paradas por mantenimiento, ya sean programadas o no. RCM disminuye la necesidad de mantenimiento, ya que éste solo aplica allí donde es necesario aplicarlo, donde resuelve de forma eficaz un problema, evitando que se hagan tareas de forma rutinaria sin una adecuada justificación técnica. RCM disminuye la cantidad de horas y recursos empleados en mantenimiento, y la cantidad de horas de paro de las instalaciones para realizar trabajos panificados y no planificados al eliminar por un lado trabajos de mantenimiento que no tienen una adecuada justificación técnica y por otro al eliminar o reducir el número de intervenciones por fallos.
En este sentido, algunos indicadores relacionados con la gestión de órdenes de trabajo también se ven favorablemente afectados. Así, el índice de emergencias o el número de averías repetitivas disminuyen y tienden a cero.
Como consecuencia de todo ello, los costes de mantenimiento disminuyen. Aunque el objetivo con el que nació RCM no fue la reducción de costes de mantenimiento sino el aumento de la fiabilidad de equipos e instalaciones (y de ahí su nombre), lo cierto es que en aquellas plantas en las que está fuertemente implantado el mantenimiento sistemático y especialmente en aquellas en las que el mantenimiento está basado en instrucciones de fabricantes la rebaja en costes es muy evidente.
Este artículo es un extracto de la Guía 4: Guía para la implantación de RCM3 en instalaciones.
Como cualquier otro proyecto que se emprende en el mundo industrial, un proceso RCM3 que se desee que sea exitoso debe ser meticulosamente planificado. Esto supone definir una serie de objetivos, definir el alcance, definir determinados hitos, y asignar una serie de recursos. Este segundo capítulo se ha dedicado, precisamente, a la planificación del proceso como elemento clave para el éxito de éste.
Planificar la implantación RCM3 significa:
Definir el alcance, es decir, a qué equipos, subsistemas, sistemas o áreas se aplicará la metodología RCM3. Aunque esta metodología está inicialmente pensada para ser implantada en toda la instalación, RCM3 puede aplicarse a solo una parte. Conviene incluso llevar a cabo una experiencia piloto para tener claro lo que implica. La definición del alcance supone también definir el nivel de profundidad con el que se abordará el estudio
Definir los recursos que se van a emplear, que son fundamentalmente un equipo humano capaz de llevar a cabo el proceso, y puntualmente, el asesoramiento de una empresa externa si se requiriera.
Definir la secuencia en la que se van a estudiar los diferentes sistemas incluidos en el alcance.
Fijar plazos, fechas exactas, en las que se debe tener completado cada hito
Realizar una reunión de lanzamiento con todos los implicados.
Un trabajo bien planificado es posible que salga mal. Un trabajo mal planificado es muy poco probable que acabe consiguiendo sus objetivos en los plazos adecuados y con unos costes razonables, incluso es dudoso que pueda conseguirse objetivo alguno.
Este artículo es un extracto de la Guía 4: Guía para la implantación de RCM3 en instalaciones.
RCM o Reliability Centred Maintenance, (Mantenimiento Centrado en Fiabilidad) es una metodología que busca erradicar o al menos limitar las averías que se producen en las instalaciones. Nacido a finales de los años 60, RCM plantea la necesidad de eliminar todas las averías de consecuencias no tolerables que puedan originarse potencialmente en una instalación. Busca analizar todos los fallos potenciales que puedan originarse en la instalación analizada, estudiar sus consecuencias y determinar en último lugar qué debe hacerse para que no se pa a determinar produzcan aquellas intolerables; en última instancia, también ayuda a determinar qué debe hacerse para minimizar las consecuencias de los fallos que no se pueden o no se han podido evitar.
Por supuesto, RCM es una técnica para elaborar un plan de mantenimiento. Pero en realidad, el plan de mantenimiento no es más que uno de los productos del profundo análisis que debe efectuarse en la instalación. Además del plan de mantenimiento, se obtienen otra serie de conclusiones:
Las modificaciones que es necesario llevar a cabo en la instalación, asumiendo que un buen mantenimiento no soluciona un mal diseño, y por tanto, si la causa raíz de un posible fallo reside en el diseño es esto lo que hay cambiar.
Una serie de procedimientos de operación y mantenimiento que evitan que se produzcan los fallos analizados.
Una serie de medidas a adoptar para que en caso de fallo, las consecuencias se minimicen.
Una lista del repuesto que es necesario mantener en stock en la instalación, no para evitar el fallo, sino para minimizar el tiempo de parada de ésta y por tanto para minimizar las consecuencias.
El objetivo fundamental de la implantación de un Mantenimiento Centrado en Fiabilidad o RCM en una planta industrial es aumentar la fiabilidad de la instalación, es decir, disminuir el tiempo de parada de planta por averías imprevistas que impidan cumplir con los planes de producción. Los objetivos secundarios pero igualmente importantes son aumentar la disponibilidad, es decir, la proporción deil tiempo que la planta está en disposición de producir, y disminuir al mismo tiempo los costes de mantenimiento.
Ya está disponible la Guía 4: Guía para la implementación de RCM3 en instalaciones. La Guía trata de aportar una vía clara y práctica para la implementación de RCM3 en diversos tipos de instalaciones, identificando las funciones de los equipos analizados, los fallos, sus causas y las medidas preventivas a adoptar para que no se materialicen. Junto con la Guía 4, IRIM
ha desarrollado el software RCM3®, un programa que guía, recopila y gestiona todo el proceso en cada sistema analizado.
La metodología RCM ha aportado excelentes resultados en el mundo aeronáutico, nuclear y militar, donde hoy es impensable abordar el mantenimiento de otra forma que no sea realizar un estudio de los fallos potenciales y como evitarlos.
Indice (pincha en el capítulo para más información):
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